GH36高温合金（亦称为GH2036）是一种经典的铁-镍-铬基沉淀硬化

　　，其在650°C以下的工作环境中表现出卓越的性能。该合金以中温强度高、抗疲劳性能优异以及工艺适应性良好而著称，尤其适合制作需要承受中等高温及高应力的关键部件。GH36合金由于成分合理、组织稳定性好，在600°C至650°C温度区间内能保持较高的强度和良好的综合机械性能，因此被广泛应用于航空航天、能源装备及化工等领域。

　　该合金的密度约为7.85 g/cm³，具有较高的线膨胀系数，在热加工和切削加工方面表现良好，但在高温燃气介质中需注意其晶间腐蚀倾向。通过适当的沉淀硬化处理，GH36合金能够借助VC等碳化物的弥散析出实现强化，从而满足高温承力件对强度和耐久性的要求。

　　GH36高温合金的化学成分设计以铁为基体，并加入多种关键合金元素以保障其高温性能。其中，镍（Ni）含量约34%–38%（部分资料显示早期牌号含镍量约8%），主要作用是稳定奥氏体基体，提供高温下的组织稳定性；铬（Cr）含量在11.5%–13.5%之间，赋予合金良好的抗氧化能力，能在表面形成致密的保护性氧化膜。

　　此外，合金中的钼（Mo）和钨（W）含量各约1.1%–1.4%，通过固溶强化机制提升材料的高温强度和蠕变抗力。碳（C）含量为0.34%–0.40%，是形成强化碳化物的关键元素。钒（V）（约1.25%–1.55%）和铌（Nb）（约0.25%–0.55%）则通过在时效过程中析出细小的VC、NbC等碳化物相，产生显著的沉淀硬化效应，这是GH36合金获得高强度的核心机制。其他元素如锰、硅主要起脱氧和改善工艺性能的作用，磷、硫等杂质元素则被严格限制。

　　GH36合金在室温及高温条件下均表现出优异的力学性能。在室温下，其抗拉强度可达885 MPa以上，屈服强度不低于590 MPa，断后伸长率可达到15%以上，布氏硬度约在270–350 HB范围，显示出良好的强韧性配比。

　　在高温环境下，例如650°C时，该合金仍能保持685 MPa以上的抗拉强度及570 MPa以上的屈服强度。其高温持久强度（100小时）典型值可超过245 MPa，说明在长期热暴露下仍能承受较高应力。不过，合金在600°C–650°C范围可能表现出缺口持久敏感性，且在循环加热与冷却条件下抗腐蚀性能会有所降低，设计时需予以考虑。

　　GH36合金的性能高度依赖于精确的热处理制度，主要包括固溶处理和时效处理两个关键环节。固溶处理通常采用1140°C左右加热并保温，随后进行快速水冷，目的是使碳化物等强化相充分溶解，得到均匀的过饱和固溶体。

　　接下来的时效处理（也称沉淀硬化）多在660°C–680°C下进行12–16小时的保温，使VC等强化相弥散析出；也有工艺采用先在670°C左右保温，再升至770°C–800°C进行二级时效的制度。这种热处理可有效调控碳化物的尺寸和分布，使合金达到最佳的强度与塑性配合。

　　在加工方面，GH36合金具有良好的热加工性能，适合进行锻造、轧制等热成形；其冷加工性能也较好，但需注意加工硬化倾向。焊接方面，合金可采用氩弧焊、点焊等方法，但焊后一般需进行热处理以恢复性能。

　　凭借其优良的耐热强度和抗疲劳性能，GH36合金被广泛用于制造航空发动机涡轮盘、承力环、紧固件等关键部件。在燃气轮机领域，它常用于燃烧室部件、涡轮叶片（非最高温区）等；在核工业设备中，可用于高温紧固件；在石油化工领域，适用于制造高温高压螺栓、阀门部件等。

　　该合金尤其适合制作工作温度在650°C以下、要求高强度和良好抗疲劳性能的结构件。主要产品形式包括盘件、环件、热轧棒材、冷拉棒材以及厚度1.2 mm以上的板材/卷材等。

　　随着航空航天、能源化工等行业对材料性能要求的不断提高，GH36合金也面临新的挑战与发展机遇。一方面，其在长期使用中可能出现大晶粒或裂纹倾向的问题，尤其在高温循环载荷下；另一方面，在含盐雾或钒、钠等腐蚀介质的环境中，其抗氧化和耐腐蚀性能仍有提升空间。

　　当前，研究重点包括优化热处理工艺以细化晶粒、改善组织稳定性，以及开发新型合金材料以替代或升级现有GH36合金的应用。未来，随着工艺技术的进步，GH36合金有望在更宽的温度范围和更苛刻的工况下发挥重要作用，尤其在超超临界发电、燃气轮机等高技术领域的需求将持续增长。